Evacuação e desidratação do sistema

Confira algumas técnicas e dicas para evacuação e desidratação de um sistema de refrigeração.

Após a soldagem e conexão de todas as linhas de sucção, descarga e linha de líquido, o sistema deverá ser testado contra vazamentos. Recomenda-se fazer este teste com Nitrogênio seco com pressão aproximada de 350 psig em todo o sistema, com exceção dos evaporadores. Nestes elementos, os testes devem ser realizados com uma pressão máxima de 150 psig para evitar ruptura.

Como verificação complementar contra vazamentos, recomenda-se que, antes de proceder à carga de refrigerante, o sistema seja evacuado até uma pressão de 300 á 500 microns ou menos e permanecer fechado hermeticamente por no mínimo 12 horas. Qualquer entrada de ar no sistema será evidenciada por uma diminuição na leitura do vácuo – ou aumento da pressão efetiva negativa. Se evidenciada uma perda, o sistema deverá ser testado novamente e o vazamento eliminado.

Somente um sistema absolutamente estanque pode ser considerado aceitável.

Uma bomba de alto vácuo deverá ser conectada em ambas as válvulas de serviço de evacuação nos lados de alta e baixa pressão do sistema, mediante tubo de cobre ou mangueiras de vácuo de diâmetro interno mínimo de ¼” (um quarto de polegada). Um vacuômetro capaz de registrar pressões em microns deverá ser adaptado ao sistema para leitura das mesmas.

É necessário energizar a resistência de cárter dos compressores durante todo o processo de evacuação.

A bomba de vácuo deverá operar até que uma pressão entre 300 até 500 microns de Hg seja atingida, devendo neste momento “quebrar” o vácuo com nitrogênio seco pelo menos 2 vezes até que a pressão do sistema se eleve acima de “0” psig. A quebra do vácuo é sempre necessária, pois o nitrogênio seco quando for injetado, absorverá a umidade contida no sistema que não foi removida pela bomba de vácuo.


Paulo Neulaender
Fonte : Abrava Você Sabia

Entre para postar comentários

Mantenedores

Topo